W nowoczesnym przemyśle spożywczym nie ma miejsca na rozwiązania „z katalogu”. Każdy zakład to unikalny ekosystem procesów technologicznych, w którym strumienie energii (zarówno te dostarczane, jak i te tracone) muszą być precyzyjnie zmapowane i zintegrowane. Właśnie takie podejście przyjęło FRIZO przy modernizacji systemu energetycznego w jednym z zakładów wiodącego producenta mięsa i przetworów mięsnych .

Projekt od początku miał charakter badawczo-rozwojowy. Zespół interdyscyplinarny składający się z inżynierów, projektantów, specjalistów od bilansów energetycznych i efektywności, rozpoczął prace od szczegółowej analizy strumieni energii, mapowania punktów strat oraz modelowania kilku wariantów integracji systemów. Efektem jest spójny, dynamicznie zarządzany układ odzysku ciepła, który łączy w jeden organizm kilka niezależnych wcześniej źródeł energii.

Kluczowe rozwiązanie: wysokosprawna pompa ciepła woda–woda

Sercem modernizacji jest autorska pompa ciepła typu woda–woda firmy FRIZO. Urządzenie jednocześnie odbiera ciepło z dwóch maszynowni chłodniczych oraz z kominów technologicznych, podnosi jego parametry temperaturowe i kieruje je do aktualnych odbiorów w zakładzie. Inteligentny system sterowania dynamicznie przekierowuje strumienie ciepła tam, gdzie w danym momencie występuje największe zapotrzebowanie.

Cała instalacja została umieszczona w kilku zewnętrznych kontenerach technologicznych, zaprojektowanych indywidualnie pod dostępną przestrzeń i specyfikę obiektu. To rozwiązanie nietypowe, ale w pełni odpowiadające ograniczeniom lokalizacyjnym największego zakładu tego typu w Polsce.

Dlaczego FRIZO buduje własne pompy ciepła?

Firma świadomie wybrała drogę własnej ścieżki produkcyjnej zamiast zakupu gotowych urządzeń korporacyjnych. Dzięki temu mogła precyzyjnie dopasować charakterystykę pracy pompy ciepła do zmiennego obciążenia technologicznego, zoptymalizować parametry temperaturowe względem rzeczywistego bilansu energetycznego zakładu i zaprojektować system jako jeden organizm energetyczny, a nie zbiór oddzielnych urządzeń.

Efekt? Nie tylko wysoka sprawność bieżąca, ale przede wszystkim ponadprzeciętna efektywność w perspektywie 10–15 lat eksploatacji. To właśnie długoterminowa trwałość przekłada się na imponujący zwrot inwestycji.

Technologia, która patrzy w przyszłość

W układzie zastosowano sprężarkę śrubową renomowanego światowego producenta w konfiguracji pompy ciepła. To rozwiązanie rzadziej spotykane w tego typu aplikacjach, ale gwarantujące wysoką odporność na zmienne obciążenie, stabilną pracę przy wysokich parametrach temperaturowych, wydłużoną żywotność całego układu oraz minimalizację ryzyka przestojów produkcyjnych.

Kolejnym świadomym wyborem był amoniak (NH₃) jako czynnik roboczy: naturalny, o zerowym potencjale tworzenia efektu cieplarnianego (GWP = 0) i zerowym wpływie na warstwę ozonową (ODP = 0). Pełna separacja obiegów technologicznych została osiągnięta dzięki kaskadowemu systemowi wymienników ciepła: glikol/glikol, glikol/woda oraz skraplacz NH₃/glikol. Pośrednie obiegi glikolowe zwiększyły bezpieczeństwo eksploatacyjne, ograniczyły ilość czynnika w instalacji i umożliwiły precyzyjne zarządzanie strumieniami energii.

Konkretne efekty

Dzięki modernizacji znacząco ograniczono pracę kotłowni gazowej, która w dużej mierze została zastąpiona energią odzyskaną z procesów technologicznych. Odzyskane ciepło jest wykorzystywane do zapewnienia ciepła technologicznego, podgrzewania wody do mycia oraz zasilania nagrzewnic w centralach wentylacyjnych.

Projekt zrealizowano w modelu opartym na białych certyfikatach i zwrocie inwestycji z uzyskanych oszczędności energetycznych. Okres zwrotu wynosi zaledwie 14–15 miesięcy – wynik, który czyni rozwiązanie wyjątkowo atrakcyjnym ekonomicznie i skalowalnym dla innych zakładów przemysłu spożywczego.

Nie tylko technologia, a cała strategia transformacji

FRIZO nie dostarcza pojedynczego urządzenia. Oferuje kompleksową ścieżkę transformacji energetycznej, obejmującą inżynieryjny consulting strategiczny, opracowanie bilansu energetycznego zakładu, modelowanie wariantów finansowych, doradztwo w zakresie dostępnych programów wsparcia (białe certyfikaty, fundusze europejskie, instrumenty efektywnościowe), wsparcie w procesach aplikacyjnych oraz wdrożenie i serwis.

Druga strona chłodu w praktyce

W jednym z największych zakładów mięsnych w Polsce powstał układ, który znacząco zwiększa samowystarczalność energetyczną, obniża koszty eksploatacyjne, redukuje emisję gazów cieplarnianych i jednocześnie podnosi niezawodność całego systemu produkcyjnego.

Modernizacja stanowi przykład podejścia, w którym kluczowe znaczenie ma integracja systemów oraz wykorzystanie energii odpadowej jako pełnoprawnego zasobu. Nie jest to modernizacja pojedynczego urządzenia, lecz stworzenie wielowymiarowego ekosystemu energetycznego, w którym każdy strumień energii ma określoną funkcję i miejsce. Osiągnięcie takiego efektu wymaga zaawansowanej inżynierii systemowej oraz wieloetapowej analizy, ale pozwala znacząco zwiększyć samowystarczalność energetyczną zakładu i jego odporność na zmieniające się warunki rynkowe.